chengli3

Punca dan penyelesaian utama tiga ralat mesin pengukur koordinat

Sebagai peralatan pengukur ketepatan tinggi, CMM dalam kerja, sebagai tambahan kepada mesin pengukur itu sendiri yang disebabkan oleh ralat ketepatan pengukuran, terdapat banyak faktor yang boleh menjejaskan ketepatan mesin pengukur yang disebabkan oleh ralat pengukuran.Operator harus memahami punca ralat ini, menghapuskan semua jenis ralat sebanyak mungkin, dan meningkatkan ketepatan pengukuran bahagian.

https://www.vmm3d.com/cnc-coordinate-measuring-machine-products-ha-series-fully-automatic-2-5d-vision-measuring-machine-chengli-product/

Sumber ralat CMM adalah banyak dan kompleks, secara amnya hanya sumber ralat yang mempunyai kesan yang agak besar pada ketepatan CMM dan yang lebih mudah untuk diasingkan, terutamanya dalam kawasan berikut.

1. Ralat suhu

Ralat suhu, juga dikenali sebagai ralat terma atau ralat ubah bentuk terma, ia bukanlah ralat suhu itu sendiri, tetapi ralat pengukuran parameter geometri yang disebabkan oleh faktor suhu.Faktor utama pembentukan ralat suhu ialah objek yang diukur dan suhu alat pengukur menyimpang dari 20 darjah atau saiz objek yang diukur dan prestasi alat berubah mengikut suhu.

Penyelesaian.
1) Pembetulan lineariti dan pembetulan suhu boleh digunakan dalam perisian mesin pengukur untuk membetulkan pengaruh suhu untuk keadaan persekitaran pada masa penentukuran medan.
2) Peralatan elektrik, komputer dan sumber haba lain hendaklah disimpan pada jarak tertentu dari mesin penyukat.
3) Penyaman udara harus cuba memilih penghawa dingin penyongsang dengan keupayaan kawalan suhu yang kuat, dan kedudukan pemasangan penghawa dingin harus dirancang dengan munasabah.Arah angin penghawa dingin adalah dilarang untuk meniup terus ke mesin pengukur, dan arah angin harus dilaraskan ke atas untuk menjadikan udara membentuk peredaran yang besar untuk memastikan suhu udara dalaman seimbang kerana perbezaan suhu antara bilik pengukur atas dan bawah angkasa lepas.
4) Buka penghawa dingin di tempat kerja setiap pagi dan tutup pada penghujung hari.
5) Bilik mesin harus mempunyai langkah pemeliharaan haba, pintu dan tingkap bilik hendaklah ditutup untuk mengurangkan pelesapan suhu dan mengelakkan cahaya matahari.
6) mengukuhkan pengurusan bilik ukuran, tidak mempunyai orang tambahan yang tinggal.

2. Ralat penentukuran kuar

Penentukuran probe, bola kalibrasi dan stylus tidak bersih dan tidak kukuh dan memasukkan panjang stylus yang salah dan diameter bola standard akan membuat perisian pengukuran untuk memanggil ralat pampasan fail pampasan siasatan atau ralat, menjejaskan ketepatan pengukuran.Panjang stylus yang salah dan diameter bola standard boleh menyebabkan ralat atau kesilapan pampasan apabila perisian memanggil fail pampasan probe semasa pengukuran, menjejaskan ketepatan pengukuran dan juga menyebabkan perlanggaran tidak normal dan kerosakan pada peralatan.

Penyelesaian:
1) Pastikan bola dan stilus standard bersih.
2) Pastikan kepala, kuar, stilus dan bola standard diikat dengan selamat.
3) Masukkan panjang stylus yang betul dan diameter bola standard.
4) Tentukan ketepatan penentukuran berdasarkan ralat bentuk dan diameter bola yang ditentukur dan kebolehulangan (diameter bola yang ditentukur akan berbeza-beza bergantung pada panjang bar sambungan).
5) Apabila menggunakan kedudukan kuar yang berbeza, semak ketepatan penentukuran dengan mengukur koordinat titik tengah bola standard selepas menentukur semua kedudukan kuar.
6) Dalam probe, stylus digerakkan dan keperluan ketepatan pengukuran adalah agak tinggi dalam kes probe yang akan ditentukur semula.

3. Ralat kakitangan pengukuran

Dalam mana-mana kerja, orang sentiasa menjadi salah satu faktor terpenting yang membawa kepada kesilapan, dalam operasi CMM, kesilapan kakitangan sering berlaku, berlakunya kesilapan ini dan tahap profesional kakitangan dan kualiti budaya mempunyai hubungan langsung, CMM adalah pelbagai teknologi berteknologi tinggi dalam salah satu instrumen ketepatan, jadi terdapat keperluan yang ketat untuk pengendali, sebaik sahaja pengendali menggunakan mesin yang tidak betul Jika pengendali tidak menggunakan mesin dengan betul, ia akan membawa kepada ralat.

Penyelesaian:
Oleh itu, pengendali CMM bukan sahaja memerlukan teknologi profesional, tetapi juga mempunyai tahap semangat dan tanggungjawab yang tinggi untuk kerja, biasa dengan prinsip operasi mesin pengukur dan pengetahuan penyelenggaraan, dalam pengendalian mesin secara berkesan boleh memainkan mesin pengukur berfungsi, dan meningkatkan keberkesanan kerjanya, untuk mendapatkan faedah ekonomi tertinggi untuk perusahaan.

4. Ralat kaedah pengukuran

Mesin pengukur koordinat digunakan untuk mengukur ralat dimensi dan toleransi dimensi bahagian dan komponen, terutamanya untuk pengukuran toleransi dimensi, yang menunjukkan kelebihan ketepatan yang tinggi, kecekapan tinggi dan julat pengukuran yang besar, dan terdapat pelbagai jenis kaedah pengukuran untuk dimensi. toleransi, jika prinsip pengesanan yang digunakan dalam mengukur toleransi dimensi tidak betul, kaedah yang dipilih tidak sempurna, tidak ketat, tidak tepat, ia akan menyebabkan ralat kaedah pengukuran.

Penyelesaian:
Oleh itu, mereka yang terlibat dalam kerja-kerja CMM mesti biasa dengan kaedah pengukuran, terutamanya prinsip pengesanan dan kaedah pengukuran toleransi bentuk harus sangat biasa bagi mengurangkan ralat kaedah pengukuran.

5. Ralat bahan kerja yang diukur itu sendiri

Kerana prinsip pengukuran mesin pengukur adalah untuk mengambil mata dahulu, dan kemudian perisian untuk mengambil mata untuk dimuatkan dan mengira ralat.Jadi ukuran mesin ukuran bentuk ralat bahagian mempunyai keperluan tertentu.Apabila bahagian yang diukur mempunyai burr atau trakoma yang jelas, kebolehulangan pengukuran menjadi lebih teruk, supaya pengendali tidak dapat memberikan hasil pengukuran yang tepat.

Penyelesaian:
Dalam kes ini, dalam satu pihak, ralat bentuk bahagian yang diukur perlu dikawal, dan sebaliknya, diameter bola batu permata rod pengukur boleh ditingkatkan dengan sewajarnya, tetapi ralat pengukuran jelas lebih besar. .


Masa siaran: 21-Okt-2022